从制造到智造

走进中信戴卡宁波工厂的汽车轮毂压铸车间，可以找到更多的独特之处。不仅厂区噪音很小，环境十分整洁，就连压铸线上的操作工人也屈指可数，而整个生产过程却能有条不紊地进行。

建设智能化的轮毂压铸生产管理平台，属于在国内同行业中的初次尝试，放眼国际也堪称首屈一指，中信戴卡选择与西门子联手，不仅因为西门子是少数几家可提供此类解决方案的厂商之一，也在于西门子TIA博途工程软件平台所具备的强大的集成管理功能。因此此次的项目合作，中信戴卡率先在轮毂制造行业应用TIA博途，并选用Simatic S7-1500控制器，大胆探索面向未来的全集成生产方式。

工程师侯旭是中信戴卡装备中心的一名年轻有为的骨干，在中信戴卡已经工作了三年。他的工作是负责新建生产项目的设计

、执行和调试，产线建立后，负责跟踪整个生产车间的生产开展及运转情况，及时为产线提供维护和维修服务。随着新的压铸生产线的投产，他和现场操作员的工作都变得轻松许多。

基于TIA博途强大的生产管理平台，侯旭这样描述一批产品从制订生产方案到进入产线的幕后过程：一般生产线上接到的都是来自国外著名汽车制造商的订单，对轮型、大小、涂装都有定制化的要求。侯旭和操作员们基于订单信息，调取TIA博途预存轮型配方，搭配PID专家库，转瞬之间，一套新的轮毂生产数据方案即告出炉。TIA博途采用新型、统一软件框架，可以集中管理不同的生产配方，操控一批产品从制订生产方案到进入产线的整个幕后过程，还能基于同一开发环境，组态西门子的所有可编程控制器、人机界面和驱动装置。生产全面启动。根据专家经验值（压铸机台轮毂外观检查和过程数据为依据），TIA博途未来还将主动通知压铸生产线进行铝液和金属锶的成分调配准备，同时传输数据到生产线下游，调整轮毂模型参数、更改无损探伤检测的标准，并将定制化的轮毂表面状态的要求预告涂装车间。

侯旭谈到，未使用TIA博途之前，一个220万产能规模的压铸车间需要24台铸造机，由于中信戴卡的多元化生产，这些工艺参数逐渐叠加成非常庞杂的数据。以往做法是把每种工艺参数制作成纸制的工艺卡片，每年生产约200种轮型，机台与轮型几何相乘所产生的纸面、书面文件相当惊人。整天在产线上忙碌的同事们的一项重要工作内容，就是和成堆工艺卡片打交道，而且，必须要在工艺调整时清楚地记忆和快速地查找到相对应的工艺卡片。除了工艺管理，在生产的过程中，许多工艺也在同步地进行改进，并需要不断进行工艺参数的更新，这对生产操作和工程管理人员又带来了额外的巨大工作量。

拥有最新控制系统及工程平台的轮毂压铸线彻底告别了这种低效的生产管理方法，还让操作员从繁重枯燥的制造生产中解放出来。与中信戴卡的传统生产线相比较，两条已经投产的新型轮毂生产线，由于应用了TIA博途，可以实现1人管理12个机台，书面文件几乎为零，换型调整的工作时间缩短了90%，提高工程整体效率30%，不良产品率有效降低30%，将生产灵活性发挥到了极致。